Eficiencia energética en el sector del plástico
La industria del plástico es intensiva en consumo energético, especialmente en sus procesos de transformación, donde la electricidad representa entre el 60% y el 80% del consumo total de energía en la mayoría de las plantas de inyección, extrusión, soplado y termoformado. A nivel mundial, se estima que el sector consume alrededor del 4% de la energía utilizada por la industria manufacturera, con particular concentración en países con alta producción de envases, componentes automotrices y bienes de consumo.
Las oportunidades de eficiencia energética en esta industria se centran principalmente en la modernización de equipos de transformación y en la gestión inteligente de los consumos eléctricos. En procesos de inyección de plásticos, por ejemplo, la adopción de máquinas eléctricas o híbridas permite reducir entre un 30% y un 60% el consumo energético en comparación con equipos hidráulicos convencionales. Además, el uso de servomotores en lugar de bombas de caudal fijo en máquinas hidráulicas mejora la eficiencia en ciclos de baja carga o tiempos muertos.
En sistemas de extrusión, la optimización de perfiles de temperatura y la mejora en la eficiencia de los motores de extrusores —incorporando variadores de velocidad y sistemas de control avanzados— puede generar ahorros de entre el 10% y el 20%. La correcta selección de resistencias, aislamiento térmico en zonas calientes y la recuperación de calor residual en procesos de enfriamiento o presecado de material también aportan oportunidades relevantes.
Otro consumidor clave de energía eléctrica en la industria del plástico es el sistema de aire comprimido, que puede representar entre el 10% y el 20% del consumo eléctrico total de una planta. Las oportunidades de mejora se enfocan en la detección y reparación sistemática de fugas —que en promedio pueden representar hasta un 30% del aire producido— y en la gestión adecuada de la presión de trabajo, evitando operar a presiones más altas de las necesarias. Asimismo, la instalación de variadores de frecuencia (VFD) en compresores permite ajustar el consumo energético a la demanda real del sistema, generando ahorros de hasta un 25% respecto a compresores de velocidad fija.
Complementariamente, la optimización del uso de compresores en cascada, el control secuencial eficiente y la incorporación de sistemas de recuperación de calor del aire comprimido permiten aprovechar parte de la energía térmica residual para procesos auxiliares o calefacción de áreas, mejorando la eficiencia global del sistema.
Las áreas auxiliares, como los sistemas de secado de resinas, representan otro foco importante de consumo. La actualización a secadores de aire deshumidificado con control de punto de rocío y la automatización de cargas según la demanda real del proceso permiten reducir el consumo energético hasta en un 40% respecto a sistemas tradicionales.
En cuanto a la climatización y refrigeración de moldes, máquinas y salas de producción, la instalación de torres de enfriamiento de alta eficiencia, variadores en bombas de recirculación y la optimización de temperaturas de operación según las necesidades del proceso pueden aportar ahorros adicionales de entre el 10% y el 25% en estos sistemas.
Por último, la digitalización de los consumos energéticos mediante sistemas de monitoreo en tiempo real y análisis de datos permite identificar desviaciones, consumos fantasma y ciclos ineficientes que, en conjunto, pueden representar entre el 5% y el 15% del consumo total de la planta.
En conclusión, la eficiencia energética en la industria del plástico no solo impacta en la reducción de costos operativos y en la mejora de la competitividad, sino que también permite avanzar en la sostenibilidad del sector, disminuyendo su huella de carbono y facilitando el cumplimiento de normativas ambientales cada vez más exigentes.
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