ENEF llevó adelante un diagnóstico energético integral en dos plantas productivas de una de las cervecerías más importantes y tecnológicamente avanzadas de la región. Ambas instalaciones cuentan con elevados niveles de automatización, infraestructura moderna y sistemas propios de generación de vapor, energía eléctrica y refrigeración. El objetivo del servicio fue identificar oportunidades de mejora energética, reducir costos operativos y disminuir la huella de carbono, sin afectar la capacidad productiva ni la calidad de sus productos.
Situación Previa
Si bien las plantas cuentan con equipamiento de última generación para la elaboración de cerveza y un alto grado de automatización en sus procesos productivos, se detectó que la eficiencia energética no había sido considerada como una prioridad en las etapas de diseño de ingeniería ni en la gestión operativa cotidiana.
Los sistemas instalados funcionan de manera segura y confiable, pero en su mayoría sin automatismos orientados a optimizar consumos de energía en función de las variaciones de carga, condiciones de operación o demandas reales de los servicios auxiliares. Esto limita las posibilidades de ajuste fino y de aprovechamiento de oportunidades de ahorro en tiempo real.
Por otro lado, los altos consumos energéticos, la creciente presión por reducir emisiones de gases de efecto invernadero y el aumento sostenido de los costos energéticos en la región ponían de manifiesto la necesidad de abordar una estrategia integral de eficiencia energética para asegurar la competitividad de las plantas a mediano y largo plazo.
En ese contexto, ENEF desarrolló un relevamiento completo de la operación energética de ambas plantas, identificando las principales áreas de mejora y diseñando una hoja de ruta con proyectos concretos y de rápida implementación.
Proyectos de Mejora Relevantes
Proyectos de Mejora Relevantes
A partir del relevamiento y análisis técnico, se identificaron más de 90 oportunidades de mejora energética, destacándose las siguientes por su alto impacto técnico, económico y ambiental:
- Control maestro de carga de turbinas y calderas: Automatización de la asignación de carga entre las turbinas y las calderas para maximizar la eficiencia global y reducir el consumo de combustible.
- Nueva cogeneración con turbina de gas (TG) y caldera de recuperación (HRSG): Sustitución de la cogeneración actual por un ciclo de mayor eficiencia, generando simultáneamente vapor y energía eléctrica con menores emisiones.
- Control flotante de presión de descarga en compresores de frío: Optimización de los set points de presión en función de la demanda real, reduciendo consumo eléctrico y desgaste mecánico.
- Chiller de adsorción con calor residual: Incorporación de un sistema de enfriamiento utilizando calor residual de procesos térmicos, disminuyendo la carga sobre los sistemas tradicionales de refrigeración.
- Sistema de frío con compresión en tres etapas: Reconfiguración del sistema de refrigeración industrial para mejorar el rendimiento en aplicaciones de baja temperatura y reducir el consumo específico de energía.
- Economizador de caldera a condensación: Recuperación de calor de los gases de escape de calderas para precalentar agua de alimentación, aumentando el rendimiento térmico y reduciendo consumo de gas natural.
- Reparación de fugas de aire y optimización de compresores: Campaña integral de detección y sellado de fugas en las redes de aire comprimido y optimización de los parámetros de operación de los compresores.
Resultados
El diagnóstico permitió establecer una hoja de ruta energética clara, priorizando las acciones con mayor impacto técnico-económico. Entre los resultados destacados se encuentran: