Situación Previa

Una reconocida empresa agroindustrial operaba su sistema de aire comprimido industrial con tres compresores a tornillo lubricado, que en conjunto demandaban una potencia de 410 kW. Durante el diagnóstico energético realizado por ENEF, se detectó una problemática crítica: el sistema presentaba más de 400 fugas de aire comprimido, representando aproximadamente un 40 % del caudal total generado. Esta situación generaba un importante desperdicio energético y una mayor carga operativa en los compresores, obligándolos a trabajar más horas y a potencias elevadas para compensar dichas pérdidas.

Además, se evidenció la falta de un sistema de control maestro centralizado para compresores, lo que provocaba que los equipos funcionaran de manera independiente, frecuentemente en cargas parciales y con rendimientos por debajo de los valores óptimos. Esta configuración causaba un consumo energético innecesario, mayor desgaste mecánico y dificultades para adaptarse eficientemente a las variaciones de demanda del sistema.

En este contexto, la empresa enfrentaba un bajo rendimiento energético en su sistema de aire comprimido, altos costos operativos y la necesidad inminente de incorporar un nuevo compresor para futuras ampliaciones productivas.

La Solución

ENEF implementó una estrategia integral enfocada en dos aspectos clave. Por un lado, se ejecutó una campaña exhaustiva de detección y reparación de fugas de aire comprimido, interviniendo los puntos críticos de la red y solucionando más de 300 fugas significativas. Esta acción permitió una reducción considerable en las pérdidas de aire, mejorando el aprovechamiento del caudal generado y optimizando el sistema.

En paralelo, se instaló un avanzado sistema de control maestro para compresores, que gestiona automáticamente la asignación de carga y la secuencia de operación de los equipos. Este sistema se adapta en tiempo real a las variaciones de demanda, asegurando que cada compresor opere siempre en su punto de máxima eficiencia energética.

Gracias a estas mejoras, se logró reducir el consumo medio de aire comprimido de 75 a 52 m³/min FAD, optimizando el desempeño general del sistema y permitiendo detener uno de los compresores, que quedó disponible como equipo de respaldo. De esta manera, se evitó la adquisición de un nuevo compresor, mejorando la eficiencia energética del sistema y reduciendo significativamente los costos operativos.

Resultados