Eficiencia energética en la agroindustria
La agroindustria es uno de los sectores productivos con mayor intensidad energética, principalmente por su dependencia de procesos térmicos como secado, cocción, esterilización, evaporación y lavado. En muchas plantas, el consumo de vapor representa entre el 50% y el 70% del uso energético total, por lo que los sistemas térmicos concentran las principales oportunidades de mejora.
La optimización de calderas resulta prioritaria. Mejorar la eficiencia de combustión mediante ajustes de exceso de aire, automatización de purgas y aprovechamiento de economizadores permite reducir significativamente el consumo de combustible. Complementariamente, la recuperación de calor residual de gases de escape, secadores y corrientes de agua caliente puede reutilizarse para precalentar agua de alimentación, aire de combustión o fluidos de proceso, disminuyendo la demanda de energía primaria. La correcta gestión de la red de vapor, evitando pérdidas por aislamiento deficiente, purgadores defectuosos y baja recuperación de condensados, es otro factor decisivo para maximizar la eficiencia térmica.
Paralelamente, muchas agroindustrias avanzan en la sustitución de combustibles fósiles por biomasa, utilizando subproductos como cáscaras, bagazo o chips de madera para alimentar calderas de alta eficiencia. Este modelo, además de reducir costos, favorece la economía circular y mejora el perfil ambiental de la operación.
En establecimientos con alta disponibilidad de biomasa, la cogeneración y optimización de esta, se presenta como una estrategia de alto valor. Mediante la generación simultánea de energía térmica y eléctrica, se abastecen procesos industriales y se reduce la compra de energía de red.
La instalación de calderas de biomasa de alta presión acopladas a turbinas permite valorizar residuos internos y disminuir considerablemente el consumo de combustibles fósiles y las emisiones de CO₂.
Por otro lado, los sistemas eléctricos tienen un peso considerable en la agroindustria, especialmente en aire comprimido, bombeo, ventilación, enfriadoras y torres de enfriamiento. Los sistemas de aire comprimido suelen presentar importantes pérdidas por fugas —en algunos casos entre un 25% y 35% del aire generado— además de sobredimensionamientos y presiones excesivas. Una gestión eficiente incluye detección de fugas, ajuste de presiones y control de compresores, incorporando variadores de frecuencia (VFD) donde sea viable para adaptar su operación a la demanda real.
Lo mismo aplica a sistemas de bombeo y ventilación, donde habitualmente se detectan sobredimensionamientos y operaciones a velocidad fija sin relación con las necesidades del proceso. La incorporación de VFD, sensores y automatización permite ajustar velocidades y reducir consumos en momentos de baja demanda, generando ahorros eléctricos que pueden superar el 20% al 45%.
Por último, la efectividad de las torres de enfriamiento, esenciales para evacuar calor de procesos y chillers, depende de un buen mantenimiento de rellenos, distribución de agua, balanceo de aspas y control de velocidades, siendo recomendable también incorporar variadores de frecuencia en los motores de ventilación para modular su operación y reducir su consumo energético.
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