Eficiencia energética en alimentos & bebidas
La industria de alimentos y bebidas presenta una matriz energética intensiva y diversificada, donde los procesos térmicos y frigoríficos concentran gran parte del consumo total. La generación de frío, la producción de vapor, los sistemas de aire comprimido, ventilación, bombeo y servicios auxiliares como iluminación y climatización, conforman los principales focos de consumo energético en planta.
Particularmente en plantas de alimentos congelados, lácteos, frigoríficos y bebidas, los sistemas de refrigeración industrial representan entre el 30% y el 50% de la energía eléctrica utilizada. Las oportunidades de mejora en este sector se centran en la optimización de compresores, evaporadores y condensadores, el ajuste de setpoints para minimizar las diferencias de temperatura, la implementación de variadores de frecuencia en bombas y ventiladores, y la automatización de la operación en función de la demanda térmica real. Asimismo, la recuperación de calor de los sistemas de compresión permite aprovechar la energía residual para precalentar agua de procesos o climatización, reduciendo el consumo de combustibles fósiles.
Particularmente en plantas de alimentos congelados, lácteos, frigoríficos y bebidas, los sistemas de refrigeración industrial representan entre el 30% y el 50% de la energía eléctrica utilizada. Las oportunidades de mejora en este sector se centran en la optimización de compresores, evaporadores y condensadores, el ajuste de setpoints para minimizar las diferencias de temperatura, la implementación de variadores de frecuencia en bombas y ventiladores, y la automatización de la operación en función de la demanda térmica real. Asimismo, la recuperación de calor de los sistemas de compresión permite aprovechar la energía residual para precalentar agua de procesos o climatización, reduciendo el consumo de combustibles fósiles.
En procesos térmicos, la generación de vapor y agua caliente sanitaria mantiene un peso relevante, especialmente en líneas de cocción, pasteurización, limpieza CIP y lavado de envases. La mejora en la eficiencia de calderas, mediante la regulación de quemadores, economizadores, recuperación de calor en purgas y control de cargas parciales, permite reducir consumos y emisiones asociadas. Además, en establecimientos con alta carga orgánica residual, como plantas de jugos, cárnicos o aceiteras, la cogeneración mediante biogás obtenido de digestores anaeróbicos se posiciona como una alternativa sustentable, capaz de abastecer parte de la demanda térmica y eléctrica de planta a partir de subproductos del propio proceso.
Los sistemas de aire comprimido, que suelen representar entre el 10% y el 15% del consumo eléctrico total, ofrecen oportunidades relevantes mediante la eliminación de fugas, ajuste de presiones, incorporación de variadores de frecuencia en compresores y secadores, y recuperación de calor de compresión. De manera complementaria, la sectorización de redes, gestión horaria y automatización contribuyen a reducir su impacto energético.
En procesos térmicos, la generación de vapor y agua caliente sanitaria mantiene un peso relevante, especialmente en líneas de cocción, pasteurización, limpieza CIP y lavado de envases. La mejora en la eficiencia de calderas, mediante la regulación de quemadores, economizadores, recuperación de calor en purgas y control de cargas parciales, permite reducir consumos y emisiones asociadas. Además, en establecimientos con alta carga orgánica residual, como plantas de jugos, cárnicos o aceiteras, la cogeneración mediante biogás obtenido de digestores anaeróbicos se posiciona como una alternativa sustentable, capaz de abastecer parte de la demanda térmica y eléctrica de planta a partir de subproductos del propio proceso.
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