Situação Anterior

Embora as plantas contem com equipamentos de última geração para a produção de cerveja e um alto grau de automação em seus processos produtivos, foi detectado que a eficiência energética não havia sido considerada uma prioridade nas etapas de projeto de engenharia nem na gestão operacional cotidiana.

Os sistemas instalados funcionam de maneira segura e confiável, mas na sua maioria sem automatismos orientados a otimizar o consumo de energia em função das variações de carga, condições de operação ou demandas reais dos serviços auxiliares. Isso limita as possibilidades de ajuste fino e de aproveitamento de oportunidades de economia em tempo real.

Por outro lado, os altos consumos energéticos, a crescente pressão para reduzir emissões de gases de efeito estufa e o aumento constante dos custos energéticos na região evidenciavam a necessidade de abordar uma estratégia integral de eficiência energética para assegurar a competitividade das plantas a médio e longo prazo.

Nesse contexto, a ENEF realizou um levantamento completo da operação energética de ambas as plantas, identificando as principais áreas de melhoria e elaborando um roteiro com projetos concretos e de rápida implementação.

Projetos de Melhoria Relevantes

A partir do levantamento e análise técnica, foram identificadas mais de 90 oportunidades de melhoria energética, destacando-se as seguintes pelo seu alto impacto técnico, econômico e ambiental:

• Controle mestre de carga de turbinas e caldeiras: Automação da alocação de carga entre as turbinas e as caldeiras para maximizar a eficiência global e reduzir o consumo de combustível.

• Nova cogeração com turbina a gás (TG) e caldeira de recuperação (HRSG): Substituição da cogeração atual por um ciclo de maior eficiência, gerando simultaneamente vapor e energia elétrica com menores emissões.

• Controle flutuante de pressão de descarga em compressores de frio: Otimização dos set points de pressão em função da demanda real, reduzindo o consumo elétrico e o desgaste mecânico.

• Chiller de adsorção com calor residual: Incorporação de um sistema de resfriamento utilizando calor residual de processos térmicos, diminuindo a carga sobre os sistemas tradicionais de refrigeração.

• Sistema de frio com compressão em três etapas: Reconfiguração do sistema de refrigeração industrial para melhorar o desempenho em aplicações de baixa temperatura e reduzir o consumo específico de energia.

• Economizador de caldeira a condensação: Recuperação de calor dos gases de escape das caldeiras para pré-aquecer a água de alimentação, aumentando o rendimento térmico e reduzindo o consumo de gás natural.

• Reparo de vazamentos de ar e otimização de compressores: Campanha integral de detecção e vedação de vazamentos nas redes de ar comprimido e otimização dos parâmetros de operação dos compressores.

Resultados

O diagnóstico permitiu estabelecer um roteiro energético claro, priorizando as ações com maior impacto técnico-econômico. Entre os resultados destacados encontram-se: